К нам на фирму поступил заказ на разработку станка для изготовления пипеток. Это статья о том, как мы проверяли разные способы резки стеклянных трубок.

 

Собственно изготовление пипеток сводится к двум операциям:

• Резка длинных стеклянных трубок  на кусочки по 70 мм.
• Оплавление краев отрезков, одного края - для получения дозирующего отверстия, а другого – для сглаживания острых краев стекла.

С оплавлением трубок вопросов не было. У нас богатейший опыт по разработке оборудования для запаивания стекла. А вот с резкой стеклянных трубок мы столкнулись впервые.

Прежде всего, посмотрели в интернете ”Как отрезать стеклянную трубку”. Самый распространенный способ выглядит так:

•  В месте, где нужно разрезать трубку, сделать небольшой надпил алмазным надфилем.
•  Взять трубку с двух сторон и надломить ее, растягивая в стороны.

Существуют еще способы с прогреванием стекла и резким охлаждением. Какие-то не очень технологичные способы.

Попробовали так:

• Надпилили алмазным надфилем трубку.
• Положили на край стола, так, чтобы место надпила немного выступало за стол.
• Придавили часть трубки к столу.
• Надавили на выступающую часть.
• Кусок трубки легко отломился.

Край получился ровным. Попробовали разные варианты надрезов. Выяснили, что при отламывании, край стекла получается ровным, если надрез достаточно глубокий или длинный по периметру трубки.

Решили  делать длинный надрез по периметру алмазным стеклорезом. Сделали макет устройства по такому принципу.

В качестве режущего элемента использовали алмаз для стеклореза, ресурс работы которого составляет не менее 500000 отрезов по заявлениям изготовителя. Режущий узел является расходным материалом, легко заменяемым обслуживающим персоналом , со стоимостью не более 600 руб.

На этом этапе был собран упрощенный макет. Поворот диска отрезного механизма производился вручную. В будущем это будет делать шаговый двигатель с управлением от общего контроллера. Отсутствовали также электромагнит прижима резца, ролики подачи трубки  и датчик останова подачи.

Во время испытаний узла нарезки происходили следующие операции.

Диск отрезного механизма через трос в ручную поворачивался на 180°. Происходил надрез стекла трубки.

Трубка выдвигалась вперед, чтобы надрез попал на ребро упора.

Вертикальным нажатием руки трубка отламывалась.

Было проведен отлом 500 кусков.

Качество отрезов оказалось просто замечательным.

Мы даже разработали узел отрезки трубок по такому принципу и установили его на станок.

Когда начали испытывать механизм в боевом режиме, выявили недостатки.

• Диск получился инерционным. Особенно усугублял эту проблему тяжелый электромагнит (черный цилиндр). Чтобы провернуть диск на 180 °  и назад требовалось значительное время даже при мощном шаговом двигателе.
• Резкая остановка такого инерционного механизма вызывала неприятный стук и вибрации.
• Очень сложно было выставлять алмаз, попадать на его режущий край.
• Как результат – низкая производительность и надежнось.

Тогда поступили намного проще и технологичнее. Надпил стали делать алмазным диском.

Диск опускался, делал неглубокий надрез, примерно 0,5 мм. Дальше трубка поступала в узел отламывания, надрезанный кусок отламывался и падал в бункер.

Узел резки получился очень удачным. Да и весь станок тоже. По такому принципу может быть создано различное оборудование для резки стеклянных трубок. Оборудование малых габаритов, надежное, производительное, дешевое.

 

Т.е. идеальное оборудование для  малого бизнеса.

Фасовочное оборудование для малого бизнеса.